کالیبراسیون ابعاد

آزمایشگاه کالیبراسیون راد سیستم البرز مهر

+

 

 آزمایشگاه کالیبراسیون مرجع در کمیت ابعاد

شرکت راد سیستم البرز مهر برای اولین بار در کشور موفق شده نسبت به انجام کالیبراسیون دستگاه های

تست ضربه : چارپی/آیزود/تنسایل به روش مستقیم و

تست ضربه : چارپی به روش غیر مستقیم و

دستگاههای سختی سنج راکول/برینل/ویکرز و میکرو به روش مستقیم

سیستم های توزین شن و ماسه( بچینگ )

دستگاه رئومتر : صنایع لاستیک

چکش اشمیت  : صنایع بتن

وزنه های با جرم سنگین : ( تعیین جرم ) تا 75 تن

سیستم های هاپر و باکس فیدر

دستگاههای تست کشش و تنسایل تا 2500 KN و (250 تن) در حالت کششی و نیز با استفاده از CRM 

دستگاههای تست فشار و جک های بتن شکن تا 300 تن در حالت فشاری

سرعت خطی و جابجایی دستگاههای تست کشش

اکتنسومتر دستگاههای تست کشش

دستگاههای اعمال نیروی افقی : Plunger ,Actuator  ، دستگاه تست سیم بکسل و ...

انواع لودسل و نشاندهنده فشاری و کششی و Single point و رینگ های نیرو  و  نیرو سنج  و دینامومتر

 

از سوی سازمان استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران تایید صلاحیت شود ، کمیت هایی که این شرکت در آنها موفق به تایید صلاحیت شده

نیرو ،

سختی سنجی ،

جرم ، حجم ، شیمی ،

ابعاد،

دما،

گشتاور ،

فشار،

و نیز انجام لود تست بالابر ها


جهت کسب اطلاعات با شماره تلفن 32248043026 یا از طریق دورنگار 32248044- 026 تماس حاصل فرمایید .

آدرس آزمایشگاه: کرج - چهارراه هفت تیر - بلوار بلال - ساختمان آناهیتا1 - طبقه اول

  
نویسنده : سحر غنی ; ساعت ٥:٤٥ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٩/٢/٢٧

اندازه گیری با کولیس

 

تاریخچه

یکی از بهترین وسایل برای اندازه گیری ضخامت و طول با دقت مناسب و قیمت مناسب می باشد در ابتدا یک ریاضیدان و منجم پرتغالی به نام Pedro Nunes که در سال 1502 به دنیا و در سال 1542 برای اندازه گیری فاصله بین ستاره ها وسیله ای اختراع کرد که امروزه به نام کولیس شناخته می شود وی با این اختراع اولیه درحقیقت لیدر افرادی بود که در این زمینه تلاش هایی انجام دادند و در سال 1578 چشم از دنیا فرو بست اختراع وی دارای ایرادات فراوان بود و نیاز به تغییرات فراوان داشت سپس در سال 1631 یک ریاضیدان فرانسوی به نام Pierre Virner ایده های مطرح کرد و با اختراع وسیله ای در حقیقت ثبت و ساخت اولین کولیسی که قابلیت اندازه گیری را داشت توسط وی صورت گرفت.

وی در 19 آگوست 1580 متولد و در 14 سپتامبر 1637 در شهر ارانس فرانسه چشم از دنیا فرو بست و در سال 1631 کلیه ایده ها و نظرات خود را در کتابی چاپ و آن را تقدیم دختر ملکه اسپانیا کرد وی  در مورد تقسیم بندی دقت کولیس ایده های اولیه را مطرح و با مرور زمان با تغییرات و اصلاحات  فراوان روی تجهیز ساخته شده وی، وسیله ای اختراع شد که امروزه به عنوان یکی از پرمصرف ترین وسایل در کلیه صنایع استفاده می شود.

در سال 1949 فردی به نام میتوتویو اولین پروانه ساخت کولیس را کسب کرد و تولید آن را در همان سال در کارخانه میزونوکوچی (MIZONOKUCHI) در شهر کاوازاکی ژاپن شروع کرد در سال 1953  کارخانه آن به اوتسونومیا انتقال یافت و تولید انبوه آغاز شد.

  در سال 1956 این فرد اولین کسی بود که موضوع استفاده از فولاد زنگ نزن را برای      ساخت کولیس مطرح نمود در سال 1963 میتوتویو بیش از یک میلیون کولیس     تولید نمود و در همان سال ساخت کولیس ساعتی آغاز شد و به دنبال آن کولیس های دیجیتال و سپس کولیس های ضد زنگ و مقاوم در  برابر آب و روغن ساخته می شوند.

جنس کولیس ها باید از فولاد کربنی ساده یا فولاد ضد زنگ ساخته شود که ضریب انبساط حرارتی آنها را در گستره دمایی 10 تا 30 درجه سانتی گراد برابر با K-1 × 6-10 × (0/1±5) باشد و سختی قسمت های مختلف کولیس باید متفاوت باشد مثلاً برای قسمت خط کش سختی در حدود HV350 و اگر از جنس فولاد زنگ نزن باشد باید حداقل HV550 باشد و پایه مدرج باید به اندازه ای ساخته شود تا فک متحرک هنگام اندازه گیری از انتهای گستره خود خارج نشود. همچنین طول زینه بندی باید حداقل برابر گستره اندازه گیری به اضافه طول ورنیه باشد در مورد خطوط مقیاس یادآوری این نکات لازم است که اختلاف پهنای کلیه خطوط مقیاس نباید بیش از 10 درصد پهنای میانگین باشد و حداکثر انحراف مجاز در پهنای دو خط مقیاس مجاور هم باید یک صدم میلی متر باشد. خطوط زینه بندی خط کش و ورنیه باید راست باریک و مماس بر لبه خط کش و پهنای آن بین 08/0 و 18/0 میلی متر باشد.

 

جنس کولیس ها باید از فولاد کربنی ساده یا فولاد ضد زنگ ساخته شود که ضریب انبساط حرارتی آنها را در گستره دمایی 10 تا 30 درجه سانتی گراد برابر با K-1 × 6-10 × (0/1±5) باشد و سختی قسمت های مختلف کولیس باید متفاوت باشد مثلاً برای قسمت خط کش سختی در حدود HV350 و اگر از جنس فولاد زنگ نزن باشد باید حداقل HV550 باشد و پایه مدرج باید به اندازه ای ساخته شود تا فک متحرک هنگام اندازه گیری از انتهای گستره خود خارج نشود. همچنین طول زینه بندی باید حداقل برابر گستره اندازه گیری به اضافه طول ورنیه باشد در مورد خطوط مقیاس یادآوری این نکات لازم است که اختلاف پهنای کلیه خطوط مقیاس نباید بیش از 10 درصد پهنای میانگین باشد و حداکثر انحراف مجاز در پهنای دو خط مقیاس مجاور هم باید یک صدم میلی متر باشد. خطوط زینه بندی خط کش و ورنیه باید راست باریک و مماس بر لبه خط کش و پهنای آن بین 08/0 و 18/0 میلی متر باشد.

 

  
نویسنده : سحر غنی ; ساعت ٥:۳٥ ‎ب.ظ روز ۱۳٩۱/۳/۱۸

کالیبراسیون ابعادی تجهیزات اندازه گیری دقیق

 

مفهوم کالیبراسیون به معنای قطر داخلی لوله تفنگ یا قطر خارجی گلوله یا فشنگ می باشد که در فارسی به آن برسنجیدن می گویند.
به بیانی ساده تر کالیبراسیون عبارت است از مقایسه یک وسیله اندازه گیری با یک مرجع استاندارد که در رده و درستی بالاتر قرار دارد.
هدف از کالیبراسیون تعیین خطای وسیله اندازه گیری تحت آزمون نسبت به استاندارد مرجع است.

 سلسله مراتب جهت آزمایشگاه های کالیبراسیون
آزمایشگاه های کالیبراسیون به سه رده تقسیم بندی می شوند که رده یک بالاترین مرجع جهانی شناخته می شود که شامل آزمایشگاه مرجع بین المللی است.
رده دو بالاترین مرجع در هر کشور خواهد بود که شامل آزمایشگاه مرجع ملی و مراجع اعتباردهنده برای سرویس کالیبراسیون است و رده سه رده های عملی در هر کشور است که شامل آزمایشگاه های تایید شده توسط مراجع اعتباردهنده و آزمایشگاه های مرجع در هر سازمان و آزمایشگاه های مرجع کاری در هر سازمان می باشد.

 سیستم کالیبراسیون طول
به طور کلی سیستم کالیبراسیون طول به دو بخش تقسیم می شود :
 
الف- سیستم مطلق، ب- سیستم مقایسه ای

الف- سیستم مطلق : کالیبراسیون براساس تعریف واحد طول که به صورت مطلق و غیرمقایسه ای است انجام می شود.
ب- سیستم مقایسه ای : در این روش یک وسیله اندازه گیری با قطعیت کمتر با یک وسیله با قطعیت بالاتر سنجیده و خطای موردنظر به دست می آید که این روش متداول تر و کم هزینه تر است.

 روش های کالیبراسیون
به طور کلی روش کالیبراسیون به سه طریق انجام می شود.
 
روش اول کالیبراسیون برای به دست آوردن خطا و ثبت نتایج حاصله می شود.
 
روش دوم کالیبراسیون روش اول را دربر گرفته و علاوه بر آن نتایج حاصله با استاندارد و دستورالعمل تعیین شده مقایسه شده و وضعیت وسیله نیز مشخص می شود. (وضعیت وسیله از جهت قبول و یا رد آن)
روش سوم کالیبراسیون روش دوم را دربرگرفته و علاوه بر آن تنظیم و یا تعمیر و حذف خطای ایجادشده را نیز در بر می گیرد.

مفهوم اتاق تمیز
کالیبره کردن وسایل اندازه گیری دقیق در اتاقی به نام اتاق تمیز انجام می گیرد.
اتاق تمیز محیطی است که از نظر شرایط فیزیکی مانند دما، رطوبت نسبی، صدا، نور و ... تحت کنترل قرار گیرد.
پکی از عوامل مهم در اتاق تمیز، درجه تمیزی است. درجه تمیزی عبارت است از تعداد ذرات به بعد معین در حجم مشخصی از فضا.
درجه تمیزی این محیط از 100000 بیشتر باشد. برای اتاق تمیز استانداردهایی وجود دارد مانند استاندارد 209- ب فدرال

استاندارد و شرایط محیطی کالیبراسیون طول
هر کالیبراسیونی باید مطابق با روش و استاندارد مربوط به آن دارای شرایط محیطی مناسب جهت جلوگیری از تاثیرات ناخواسته محیط بر نتایج کالیبراسیون باشد.
در این قسمت 3 موضوع زیر مورد بررسی قرار خواهند گرفت.
الف- استاندارد مبنای کالیبراسیون
ب- شرایط محیطی استاندارد کالیبراسیون طول
ج- شرایط ساختمانی آزمایشگاه های استاندارد کالیبراسیون طول

الف- استاندارد مبنای کالیبراسیون
کلیه ابزارهای اندازه گیری براساس استانداردهای ملی و بین المللی ساخته و بازرسی می شوند. بنابراین مبنای مقایسات جهت بازرسی ابزار مانند میزان صحت، مشخصات و .... در استاندارد مربوط به ابزار قید گردیده است.
از این رو مشخصات لازم جهت صحیح عمل کردن ابزار مورد کالیبراسیون در استاندارد آن وجود دارد. روش بازرسی و کالیبراسیون ابزار برای اینکه آیا وسیله مورد کالیبراسیون دارای مشخصات موردنظر در استاندارد هست یا خیر را روش کالیبراسیون می گویند.

ب- شرایط محیطی استاندارد کالیبراسیون طول
دمای استاندارد کالیبراسیون طول مطابق با استاندارد ایزو 1±20 درجه سانتی گراد می باشد. اما از آنجایی که کنترل دقیق دما برای ایجاد شرایط دمایی 20 درجه سانتی گراد بدون هیچ گونه تغییراتی غیرممکن است، تلرانس تغییر دمای محیط تعیین کننده گرید آزمایشگاه کالیبراسیون مربوطه می باشد.
براساس راهنمای متعلق به موسسه کالیبراسیون، شرایط کالیبراسیون طول به 4 بخش تقسیم می شود :

بخش اول : آزمایشگاه کالیبراسیون طولاینترفرومتری
دمای محیط آزمایشگاه باید 5/0±20سانتی گراد با تغییرات 0/1 سانتی گراد در ساعت باشد و دمای محفظه مخصوص دستگاه اینترفرومتری با دقت مثبت و منفی 0/02 درجه سانتی گراد کنترل شود. همچنین میزان تغییرات رطوبت و گردوغبار و دی اکسید کربن هوا نیز باید به طور دقیق کنترل شود، چون تاثیر بسیار زیادی روی صحت دستگاه می گذارند. این آزمایشگاه ها جهت کالیبراسیون با صحت 0/01 میکرون مورد استفاده قرار می گیرند.

بخش دوم : آزمایشگاه های کالیبراسیون بلوک های سنجه به روش مقایسه ای
شرایط دما 1±20 درجه سانتی گراد با تغییرات مثبت و منفی 0/5 درجه سانتی گراد در ساعت جهت کالیبراسیون با صحت 0/1 میکرون. همچنین حداکثر رطوبت نسبی 60 درصد جهت جلوگیری از خوردگی دستگاه و بلوک های سنجه باید باشد.

بخش سوم : آزمایشگاه کالیبراسیون دستگاه ها و لوازم اندازه گیری طول
شرایط دما 2±20 درجه سانتی گراد با تغییرات مثبت و منفی 1 درجه سانتی گراد در ساعت برای کالیبراسیون لوازم اندازه گیری مانند میکرومترها، ساعت های اندازه گیری، فرمان های برو و نرو با استفاده از دستگاه انیورسال کالیبراسیون و یا با استفاده از بلوک های سنجه آزمایشگاهی با صحت های 0/001 میلی متر. همچنین حداکثر رطوبت نسبی 60 درصد جهت جلوگیری از خوردگی لوازم می باشد.

بخش چهارم : آزمایشگاه های عمومی اندازه گیری و مترولوژی
شرایط دمایی 4±20 درجه سانتی گراد با تغییرات مثبت و منفی 2 درجه سانتی گراد در ساعت برای اندازه گیری عمومی قطعات با صحت 0/01 میلی متر و حداکثر رطوبت نسبی هوا باید 60 درصد باشد.

ج- شرایط ساختمانی آزمایشگاه های استاندارد کالیبراسیون طول
برای کالیبراسیون ابزارهای اندازه گیری با کالیبراتورهای حساس با صحت میکرون و کمتر از میکرون، محل نصب دستگاه های کالیبراتور باید از نظر ارتعاشات عایق شده باشد و ارتعاشات وارده به سیستم و دستگاه های کالیبراتور کمتر از میزان مشخص شده در راهنمای مربوطه باشد. جهت جلوگیری از تغییرات شدید دمایی محیط اطراف آزمایشگاه و همچنین کم شدن ارتعاشات، یکی از بهترین راه حل ها ساختن آزمایشگاه کالیبراسیون در زیرزمین می باشد. آزمایشگاه های دقیق کالیبراسیون به لحاظ کنترل دقیق دمایی و ایزوله بودن از نظر ارتعاشات و دیگر تاثیرات محیط اطراف از تکنیک خاص و دانش بسیار بالایی برخوردار هستند.

شرایط محیطی یک آزمایشگاه درجه یک
 
الف- دمای محیط : آزمایشگاه ابعادی (20 درجه سانتی گراد با تلرانس 1 درجه)
ب- رطوبت نسبی : به طور کلی حداقل کمتر از 50 درصد بین 35 تا 45 درصد و حداکثر 60 درصد
ج- لرزش : بیشترین لرزش 0/003 شتاب جاذبه در محورهای طول و عرض و ارتفاع
د- فشار محیط : برای جلوگیری از ورود گردوغبار و انتقال دما از خارج به داخل آزمایشگاه باید فشار داخلی آزمایشگاه نسبت به فشار محیط بیرون مثبت باشد.
ل- نور : حداقل 80 فوت کاندل بدون ایجاد سایه در روی میز کار
و- صدا : کمتر از 70 دسی بل
ز- گرد و غبار : کلاس 100


--

  
نویسنده : سحر غنی ; ساعت ۱٠:۱٥ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٦/٢٧

نکاتی درباره نحوه انتخاب و خرید CMM

  1-    چرا هرکارگاهی به یک CMM  نیازمند است ؟

 

     ساده ترین جواب این است که شما حقیقا" راه دیگری ندارد. اگر شما می­خواهید در بازار امروز فعالیت کنید، دیر یا زود شما مجبور خواهید بود که به همراه قطعاتی که تحویل می­دهید، یک گزارش اندازه­گیری CMM نیز ارائه کنید. البته می توانید برای تهیه این گزارش از خدمات اندازه­گیری بیرون استفاده کنید و یا قطعه را با ماشین CNC خود اندازه گیری نمایید، اما با این روند زیاد نخواهید توانست که از نظر هزینه رقابت کنید.

     جواب کاملتر این است که یک CMM مناسب، کارآیی و سودآوری کل عملیات شما را بهبود خواهد داد و حتی می­تواند قابلیتهایی را اضافه کند که فرصتهای جدیدی را در کسب­وکار به روی شما باز کند. برای مثال بسیاری از CMM های اخیر نرم افزارهایی را پیشنهاد می­کنند که می­توانند یک قطعه موجود را اسکن کرده و سپس برنامه قطعه مربوطه را برای ماشین­کاری آن تولید کنند. این همان چیزی است که مهندسی معکوس نامیده می شود و فضای تجاری است که انتظار می رود که در آینده به سرعت رشد کند.

 

2-    استفاده از ماشین ابزار برای اندازه­گیری نمی­تواند جایگزین CMM شود

 

     اندازه­گیر با ماشین ابزار جواب نیست، به علاوه شما یک ماشین ابزار بسیار گران بها را به جای  CMM به کار می­برید. همچنین شما قطعه را با همان ماشین ابزاری که آن را ساخته­اید اندازه­گیری می­کنید. هر خطای مکانی که حین ماشین­کاری رخ داده ممکن است که دوباره حین اندازه­گیری تکرار شود و این بدان معناست که مشتری شما اولین نفری خواهد بود که ایراد کار شما را پیدا خواهد کرد، که البته این مسئله بسیار ناخوشایند است.

     به علاوه استفاده از ماشین ابزار برای اندازه­گیری قطعات درست مثل استفاده از چکش برای بستن پیچ است. این روش اقتصادی نبوده و به طور یقین نتایج، پایین تر از حد رضایت خواهد بود.

     ما نمی­گوییم که اندازه­گیری روی ماشین ابزار یک قابلیت با ارزش برای آن نیست. این قابلیت می­تواند برای راه اندازی سریع تر، بازبینی و جبران سایش ابزار استفاده گردد. اما بهترین حالت این است که یک ماشین ابزار به جای CMM استفاده نشود.

 

3- چگونه CMM مناسب را انتخاب کنیم ؟

 

     معیارهای انتخاب یک CMM نسبتا" ساده هستند:

  • جوابگوی بزرگترین قطعاتی که ماشینهای ابزار شما می توانند تولید کنند باشند.
  • بتواند آنها را با سرعت کافی برای خفظ روند تولید اندازه گیری کند.
  • با نرم افزارهای CAD شما و مشتریان شما سازگار باشد.
  • قابلیت انعطاف کافی برای اندازه­گیری پیچیده ترین قطعاتی که خواهید ساخت داشته باشد.
  • استحکام کافی برای تحمل سختیهای محیط کارگاه را داشته باشد.

 

     در مسیر برآوردن این نیازها شما مجبور خواهید بود که بین انتخابهایی مثل بازوی افقی یا عمودی،        یاتاقان­های مکانیکی یا هوایی، میز کارهای گرانیتی، فلزی یا کامپوزیت، پایه ها و ساختار تکیه­گاه ها تصمیم­گیری کنید. قبل از اینکه بحث را شروع کنیم، اجازه دهید دلیلی را که باعث شده عده زیادی حتی تصور داشتن یک CMM را برای کارگاه خود نداشته باشند، روشن کنیم. سالها پیش زمانی بود که CMM ها واقعا" تجهیزاتی آزمایشگاهی بودند و باید با ظرافت با آنها رفتار می­شد.

 

     اما امروز CMM  ها ماشینهای زمختی هستند که کاملا" توانایی تحمل سختیهای کارگاه را تنها با یک تعمیر و نگهداری معقول دارند. در واقع CMM ها از دهه80 تاکنون درمحیط هایی همچون کارگاههای پرس بدون هیچ وقفه­ای بیشتر نسبت به ماشینهای دیگر در حال کار بوده اند. شما ممکن است یک حصار برای CMM خود ایجاد کنید ولی این حصار یا اتاق به خاطر نیاز CMM نیست بلکه به خاطر نظر شما ایجاد شده است.

          

1-     چرا CMM باید CNC باشد؟

     اگر اولین فکر شما این  است که ارزانترین CMM ای را که می توانید پیدا کنید- برای خدمات دادن نمایشی به آن دسته از مشتریانی که فقط متقاضی این قابلیت هستند -  بخرید، باید دوباره فکر کنید. شانس این است که شما تنها به CMM های دارای کنترل کامپیوتری، سرو درایو و CMM هایی که کاملا" با محیط دیجیتالی کارگاه های امروزه ترکیب شده اند، نگاه نکنید.

     یقینا" در هر بازار CMM ، محلی برای CMM  های دستی ارزان وجود دارد. ممکن است که آنها انتخاب مناسبی برای بهبود دستگاه های اندازه گیری  رومیزی در کارگاههای شخصی باشند.

     اما اگر به فکر خرید یک دستگاه CMM دستی به عنوان وسیله اندازه­گیری اصلی خود هستند، بروید و اطراف کارگاه خود را نظاره کنید. از خود بپرسید که چرا شما آن همه پول بابت ماشین های CNC پرداخت کرده اید.

     اولین پاسخ این است که آنها در مقایسه با ماشین های دستی 6 تا 10 برابر قابلیت تولید بیشتری دارند. یک CMM جدید با کنترل کامپیوتری تقریبا" همان محاسن قابلیت تولید را در مقایسه با نوع دستی آن دارد.

     حتی اگر CMM های نوع دستی قادر به اندازه­گیری قطعات شما باشند، در کسب­وکار امروزه شما به           سادگی نمی­توانید از عهده زمان انتظار آن برآیید. شما مجبورید که ماشینهای ابزار خود را در حین اندازه­گیر قطعه متوقف کنید و یا با این فکر که قطعات خراب نمی سازید ادامه دهید. تا اینجا CMM های با کنترلر کامپیوتری با قابلیت تولید 6 تا 10 برابر بیشتر نسبت به انواع دستی CMM بسیار جذاب تر است. اما این تمام داستان نیست.

     ماشینهای ابزار CNC شما بی تعارف کارهایی را انجام خواهند داد که ماشین های ابزار دستی شما در مقایسه با ابعاد و قدرتشان توانایی انجام آن را ندارند. کارهایی مثل میانیایی هلیکال(Helical) و یا برشهای همزمان چند محوره پیچیده که این برای CMM ها نیز صادق است.

     در حالی که اندازه­گیری یک شکل پیچیده مثل یک ایرفویل یا یک بدنه اتومبیل اسمبل شده و یا قالب یک بطری از لحاظ تئوری امکان پذیر است ولی مطمئنا" شما سعی نخواهید کرد که این کار را بیشتر از یک بار با CMM دستی انجام دهید. اسکنیک قطعه موجود برای تولید داده های ابعادی مورد نیاز برای مهندسی معکوس به سادگی حتی از توانایی های یک اپراتور ماهر CMM  نیز خارج است.

     در نهایت شما نیازمند یک CMM قابل برنامه ریزی با قابلیت شبکه که قابلیت های دیجیتالی دیگر را نیز پشتیبانی کند خواهید بود. اگر مشتریان شما در حال حاضر چنین نیستند، اما در زمانی نزدیک داده های قطعه را به صورت دیجیتالی برای شما خواهند فرستاد و در بازگشت خواهان اطلاعات دیجیتالی صحت قطعه خواهند بود.

 

5- یک CMM چقدر باید بزرگ باشد ؟

       ساده ترین جواب خریدن بزرگترین CMM ای که از عهده خرید آن برمی آیید و سپس رشد کردن تا ظرفیت آن است. حتی جایی که قیمت پارامتر مهمی نیست، باز هم این روش بهترین نتیجه را می­دهد. هرچند که رشد کردن خیلی آسان نیست.

     با نگاهی به قطعاتی که در طول سال گذشته ساخته اید ، شروع کنید. با دسته بندی آنها بر طبق ماکزیمم ابعاد (Cube-Size) و تعداد وجوه و اشکالی که باید اندازه گیری شوند. همچنین باید ظرفیت ماشین های ابزاری را که در کارگاه دارید به منظور بررسی مجدد ابعادکاری CMM  مورد نیاز در نظر بگیرید.

     چیزی که هم­اکنون در اختیار دارید کلیاتی از اندازه و ظرفیت CMM­ ای است که احتیاج دارید. شما باید به این یک حدس علمی درمورد نیازهای آینده شامل ماشینهای جدید که روی این معادله تاثیر می­گذارند را نیز اضافه کنید.

     شما مشخصا" CMM های مختلفی از کوچک، متوسط تا بزرگ خواهید یافت. ماشین های کوچک ابعاد میز کاری حدود 5/0 متر یا کمتر دارند. ماشین های متوسط از ابعاد 5/0 متر تا 5/1 و ماشین های بزرگ دارای ابعادی بزرگتر از 5/1 متر هستند.

     براساس این دلایل، بهترین نصیحت هنوز خریدن بزرگترین CMM ای است که توانایی دارید. همان طوری که در بالا ذکر شد، بهترین قیمت ها را می توان در ماشین های با ابعاد کوچک تا متوسط یافت ، زیرا در این موارد بازار CMM بیشترین رقابت را دارد.

 

6- کدام قابلیت ها برای خرید CMM با ارزش هستند ؟

  چهار قابلیت وجود دارد که CMM شما حتما" باید دارا باشد و یک قابلیت که مجهز بودن به آن بسیار مطلوب است. این قابلیت ها عبارتند از:

  • قابلیت CNC/DNC باکنترل کاملا" سرو (Full Servo Control)
  • پراب زاویه دار (Angle Probe Head)
  • قابلیت تکرار عملیات (Batch Run Capability)
  • توانایی اسکن یک قطعه موجود برای کاربردهای مهندسی معکوس

      یک CMM مجهز به این قابلیت به همراه یک نرم افزار مناسب توانایی رفع نیازهای فوری شما را دارد و همچنین بستر رشد و پیشرفت شما را فراهم می کند.

 

6-1-- قابلیت CNC/DVC با کنترل کاملا" سرو

DNC با کنترل عددی مستقیم که همان توانایی گرفتن برنامه ها به صورت فایل های کامپیوتری از یک منبع است، کارآترین روش برای انتقال روند اندازه گیری به واحد کنترل CMM است. به یاد داشته باشید که شما     می خواهید قطعات خروجی ماشین های ابزار CNC را اندازه­گیری کنید و هرچیزی کمتر از یک CMM کاملا" اتوماتیک نخواهد توانست این کار را انجام دهد.

     ماشینهای ابزار و CMM ها به طور کامل باهم در ارتباطند.  CMM هم یک ماشین ابزار است و شما هرگز یک ماشین ابزار را بدون قابلیت های CNC و DNC و کنترل کاملا" سرو نمی خرید.

 

6-2-- هد پراب زاویه دار (چرخشی) به همراه تعویض کننده اتوماتیک پراب

     توانایی چرخش یک پراب در چند صفحه نسبت به پراب های افقی یا عمودی اختلاف بین یک اندازه گیری موفق با یک اندازه گیری بیهوده را به وجود می آورد. زاویه دار بودن هد به دلیل در اختیار گذاشتن یک محور کنترل چهارم، این امر را ممکن می سازد.

     اگر کمی فکر کنید، درخواهید یافت که داشتن قابلیت تعویض پراب به صورت اتوماتیک باعث صرفه جویی در زمان می شود. این دقیقا" همان حسی را ایجاد می کند که وقتی ماشین CNC شما دارای یک تعویض کننده اتوماتیک ابزار باشد. قابلیت هایی مثل نگهدار پراب اتوماتیک رک نگهدار پراب و یک نرم افزار برای تعویض پراب معمولا" انتخاب های ارزانی هستند. این هزینه ها در جهت صرفه جویی در زمان و تسریع اندازه گیری های پیچیده تر بسیار با ارزش است.

 

6-3- قابلیت تکرار عملیات (Bathch-Run)

     در حقیقت این یک قابلیت نرم افزاری است. اما به قدری مهم است که سزاوار است به تنهایی روی آن بحث شود. در حالت Batch یک CMM می تواند به طور تکراری در نقاط مختلف،  قطعات مقید شده روی میز را اندازه گیری کند. مزایای بهره وری این قابلیت کاملا" روشن است. بنابراین قابلیت Batch-Run یک ویژگی ضروری برای یک CMM است.

 

6-4- قابلیت اسکن کردن برای انجام مهندسی معکوس

    با استفاده از این قابلیت شما می توانید به طور خودکار یک قطعه را اسکن کرده و داده های لازم برای تهیه مدل CAD قطعه و همچنین مسیر ابزار را به دست آورید. اسکن کردن به ویژه برای قطعات دارای منحنی های پیچیده مثل قطعات مربوط به صنایع هوایی ، صنایع خودرو، قالب های بطری و سایر ظروف که توصیف هندسی آنها بسیار مشکل و ماشین کاری آنها بسیار مشکل تر است ، مفید می باشد.

     هرچند اسکن کردن یک تابع نرم افزاری است ، اما به مقدار زیادی به قابلیت های کنترل دقیق CNC (کنترل سرو) وابسته است . اگر یک CMM دارای قابلیت اسکن کردن است ، هر طور شده آن را خریداری کنید. مطمئن باشید که که آن با انجام یک یا دو سفارش هزینه خودش را جبران خواهد کرد.

     لازم به ذکر است روش اسکن کردن قطعات بر دونوع است : یکی اسکن تماسی ، که معمولا" با پراب RENISHAW-SP600 انجام می شود و دیگری اسکن غیر تماسی (لیزری) می باشد، که البته مزایای اسکن لیزری با روش تماسی قابل مقایسه نیست. مهمترین مزیت اسکن لیزری سرعت فوق العاده آن است که حدودا" 1000 برابر روش تماسی می باشد. این بدان معناست که به طور مثال یک ملخ هواپیما ، یک گلگیر خودرو و با یک میل لنگ را در چند دقیقه اسکن می کند. علاوه بر این ، هیچگونه نقطه کوری ندارد و تمام برجستگی ها و فرورفتگی های قطعه از چشمان اسکنرهای لیزری دور نمی ماند و نتیجتا" ابر نقطه (Point Cloud) به دست آمده بسیار متراکم و دقیق خواهد بود.

 

7- نرم افزار و برنامه نویسی CMM

      شما به راحتی توانید برای یک CMM برنامه نویسی کنید. چون نسبتا" اختلاف بسیار کمی بین مسیر پرابی که قطعه را اندازه گیری مکند و مسیر ابزاری که آن را تولید می کند وجود دارد. بنابراین برنامه نویسان شما مجبور نخواهند بود زمان زیادی را برای یادگیری برنامه نویسی CMM صرف کنند.

     با وجود این، شما باید مطمئن شوید که CMM با زیان سیستم CAD شما و مشتری های شما سازگار باشد. همچنین بسیار مهم است که CMM موردنظر بتواند فایل ها را در یکی از فرم های استاندارد مثلDMIS   و IGES که رایج ترین هستند، قبول کند. شما حتی باید قادر باشید که وقتی فایل های CAD را وارد می کنید، حداقل یک بار آن را ویرایش کنید، زیرا بعضی تغییرات کوچک تقریبا" همیشه مورد نیاز هستند.

      در حال حاضر CMM هایی که مجهز به نرم افزار جهانی Metrolog هستند، دارای بالاترین قابلیت ها برای انجام عملیات و ارائه گزارش ها و تصاویر گرافیکی برای انجام تحلیل های گوناگون می باشند. توصیه می شود حتما" هنگام خریدCMM  به وجود نرم افزار Metrolog توجه جدی داشته باشید. فراموش نکنید Metrolog با تمام CMM های دنیا سازگار است و Friendly  User ترین نرم افزار CMM در دنیا است.

 

 

 

  
نویسنده : سحر غنی ; ساعت ۱:٤٢ ‎ب.ظ روز ۱۳۸٩/٥/۱٩
تگ ها : cmm